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现场6s管理中的清洁的意思是
清扫是指将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净;当装置出现异常时及时进行修理，使之恢复正常运转状态。清扫是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除出去，或者标示出来放在仓库之中。
清扫是指将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净;当装置出现异常时及时进行修理，使之恢复正常运转状态。清扫是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除出去，或者标示出来放在仓库之中。
现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等“不要的东西”，从而使现场变脏。脏的装置会使装置精度下降，故障多发，影响产品质量，也使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪等等。因此，需要通过清扫活动来清除那些杂物，建立一个明快、令人舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。
清扫是指将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净;当装置出现异常时及时进行修理，使之恢复正常运转状态。清扫是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除出去，或者标示出来放在仓库之中。
现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等“不要的东西”，从而使现场变脏。脏的装置会使装置精度下降，故障多发，影响产品质量，也使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪等等。因此，需要通过清扫活动来清除那些杂物，建立一个明快、令人舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。
通过有效清扫能够清除脏污，使工作现场干净、明亮，同时使所有物品任何时候都处于良好状态，确保随时拿出来都能正常投人使用。这是保证效率的基础，同时也是稳定品质、减少工业伤害的基础。
三、未做好清扫的现场存在的问题
现场脏、乱、差，影响员工工作情绪，易产生安全事故;末做好清洁，使装置精度降低，故障多发，影响产品质量;任何污垢或废物都可能减低效率，带来废品甚至引起意外等等。
作业现场如果又脏又乱，在这种环境下工作心情就不会很好。人们在工作时自然希望有一个整洁优美的环境，而要有整洁优美的环境，关键是要清扫制度化、经常化，临时大会战、大扫除，即使全力以赴，也难以全部整理干净。平常我们每一个人要先从自己身边做起，然后再拓展到现场的每一个角落，开展整个作业场所的清洁运动，这是关键。
清扫一般可以分为以下五个阶段来实施:
(1)第一阶段:将地面、墙壁和窗户打扫干净;
(2)第二阶段:划出表示整顿位置的区域和界线;
(3)第三阶段:将可能产生污染的污染源清理干净;
(4)第四阶段:对装置进行维护与保养，对电器和作业系统进行彻底检修;
(5)第五阶段:制定作业现场的清扫规程并实施。
在对作业环境的清理中，地面、墙壁和窗户的清扫是必不可少的。如果地面干净就足以使人的心情变得很愉快，更何况墙壁和窗户也是非常干净的。任何人身临其境时，都会产生“多干净啊，我不忍心也不好意思将它弄脏了”的感觉。
清扫时，要探讨作业场地的最佳清扫方法，要了解过去清扫时出现的问题，明确清扫后要达到的目的;要清理整顿地面安置的物品，处理不需要的东西。全体人员用扫帚清扫地面，将垃圾清除，将附着涂料和油污等污垢清除。要分析地面、墙壁、窗户的污垢来源，想办法杜绝污染源，并研究以后的清扫方法。
将地面、窗户等场所清洁以后，要将放置物品的区域场所明确地予以区分。对什么物品放置在什么位置，应清晰明白无误地予以确认和标识。
标识时，首先要明确决定作业的场地、通道，然后要划定区域界线，因为什么物品放置在什么位置，这是在整理和整顿阶段就要须以确定的;其次要注意在决定了消防器材、工具、备件等的位置后，需在相关物上也记上相应的标志;同时对空闲区域、小件物品区域、危险和贵重物品区域等也要设法用颜色予以区别。
清扫工作的重点是什么?方向在哪里?下面的故事也许能给我们启示。
一天动物园管理员发现袋鼠从笼子里跑出来了，于是开会讨论，大家一致认为是笼子的高度过低，因此决定将笼子的高度由原来的10米加高到20米。结果第二天他们发现袋鼠还是跑到外面来，因此又决定再将高度加高到30米。没想到隔天居然又看到袋鼠全跑到外面，于是管理员们大为紧张，决定一不做二不休，将笼子的高度加高到100米。
一天长颈鹿和几只袋鼠们在闲聊。“你们看，这些人会不会再继续加高你们的笼子?”长颈鹿问。
“很难说。”袋鼠说:“如果他们再继续忘记关门的话!”
这则故事给我们的启示是事有“本末”、“轻重”、“缓急”，关门是本，加高笼子是末，舍本而逐末，当然就不得要领了。管理是什么?管理就是先分析事情的主要矛盾和次要矛盾，认清事情的“本末”、“轻重”、“缓急”，然后从重要的方面下手。那么清扫.工作的重点或者讲其“本”在哪里呢?清扫的“本”就是改善污染源。消灭污染源才是最好的清扫方法，才是最根本的清扫。
清扫一般是用手来进行，而杜绝污染源则需手摸、眼看、耳听、鼻闻，要动脑筋，靠想办法才能实现。只有充分调动了人体五官的各项功能，才能做到一旦发现污染，就会从难以清扫和有待改善的地方找到产生污染的源头。回归实际，污染大部分都是外来的，特别是刮大风时随风而来的灰尘或砂粒，这些对装置来说危害是很大的;另外，在我们搬运散装物品时，也要考虑在搬运过程中防止撒落。所以为杜绝外来污染，首先要将窗户密封，不留缝隙;在搬运切屑和废弃物时，要设法不要撒落;在运送水和油料等液体时，要准备合适的容器;在作业现场，要检查各种管道以防止泄漏;对擦拭用的棉纱、材料、工具等，要定点放置。
如今，装置的电子化和精密的程度越来越高，为了保持装置正常地执行，必须要有洁净的环境，所以必须经常地进行清扫。作为现代企业的现场管理人员，我们不能将清扫简单地理解为打扫卫生，而应该将其看做是现场管理的重要内容之一。
装置一旦被污染，就容易出现故障，并缩短使用寿命。污染是装置执行不灵和发生事故的重要原因。
为了防止这类情况的发生，必须杜绝污染源。污染源大致与装置的日常工作有关，所以要定期地进行装置和工具及其使用方法等方面的检查，经常细心地进行清扫。
要经常对装置的装置内部进行清扫，不要留有死角。要确认每台装置的构造和效能，明确其检查的方法;用棉纱和碎布片等擦拭机械装置，检查原来有污垢脏的地方;清除注油口、仪表和表面操作部分的灰尘和污垢。
对装置环境检查时要注意以下儿点:
①所有的装置是否都安置在合适的位置;
②装置的各个方位是否都有充足的照明;
③必要的工、模具的放置场所是否都已明确;
④同周围装置的间隔是否有充足的空间;
⑤对防止危险有益的通道间的隔断是否足够。
装置日常保养时要不定期地进行核查，具体需要可以注意以下几点:
①核查注油口周围是否有污垢和锈迹;
②表面操作部分是否有磨损、灰尘、污垢和异物;
③操作部分、旋转部分和螺丝连线部分是否松动和破损;
还有，装置在执行时会产生少量的料头和切屑，检修时灰尘和各种油污也会给现场带来一些麻烦。如果采取预防措施，就可大大地减少今后清扫的时间。
预防垃圾和灰尘有几个小窍门，例如:
①为防止粉尘和油污飞溅，最好的方法是在可能会发生的部位新增防护罩;
②为防止灰尘到处扩散，在灰尘排出的地方安装灰尘吸附装置;
④作业时容易产生的废弃物要设法进行回收，如在作业点安装泻槽或吸收装置;
(2)对开关和电器作业系统进行检修
一般说来，装置越大，自动化程度越高，清扫和检修所花费的时间就越多。因此，为尽可能有效地对装置进行检修，就必须明确检查的要点。
其中，确定装置能否正常执行的关键是确定装置效能的仪表和开关有无问题，日常检查时在这方面一定要多加注意。
要检查仪表的玻璃表面，如油面指示计、电流表、电压表、压力表、指示灯等，要看液位是否清晰，各仪表刻度指标是否清楚，指示灯能否正常工作等。
要对开关按钮进行检查，检查转换开关、限制开关等有无灰尘，有无破损情况，能否正常工作;对机械部分进行检查，如是否有异常的声音，是否异常发热，是否漏油，是否有异味，是否有螺钉松动和偏移，机械传动是否正常，是否有异常振动等等。
(3)对润滑油、油压系统等进行分解检修
装置的外观清洁之后，还要进行内部的检修。为确保装置能够正常执行，最重要的是要对装置进行调整。润滑、油压系统、电器、控制、空气压缩系统等都要进行定期的保修，以设法杜绝故障的发生。
对润滑系统，可按照供油、贮油槽、输油管、顶端工作部分的顺序进行检查，如检查供油口是否破损;检查供油口是否有污垢;检查贮油槽内的油是否有污垢或异物;检查输油管是否破损以及是否有缺陷;检查输油管或工作部分是否有污垢或异物。
对油压系统，可按照压力油槽、泵、控制仪表、传动装置的顺序进行检查，具体要检查内容如下:
⑤油泵是否有漏损现象，能否正常工作;
⑦控制仪表是否有漏油现象，能否正常工作;
⑧传动装置是否有漏油现象，能否正常工作。
(4)对电气控制和空气压缩系统进行分解检修
随着工业技术现代化的发展，在机械装置中电气和电子装置一般均占有相当大的比重。因此作为装置的操作者，掌握一定的电子技术对现场作业来说是不可缺少的，否则就难以胜任工作。
对电气控制系统，可按照控制台一限制开关一配电线一马达的顺序进行检查，具体检查内容如下:
③指示灯是否有污垢，控制开关是否固定;
⑦配电线是否通畅，有无污垢和缺陷;
⑧接线端子连线部位的保护层有无污垢，连线是否良好等等。
对空气压缩系统，可按照空气的供给装置一讯号一传动装置一排气装置的顺序进行检查，具体要检查内容如下:
③输气管的接头部是否破损，是否有空气泄漏的情况;
④各种阀门的运作是否正常，是否有空气泄漏的情况;
⑤气缸的运作是否正常，是否有空气泄漏的情况;
虽然我们已经知道了清扫的目的是将工作现场打扫干净，但是还需要明确地制定好一系列的程式和规则。如由谁来打扫;何时打扫;打扫哪里;怎样打扫;用什么工具来打扫;要打扫到什么样的程度(5W1H)等，这一系列的程式和规则是非常重要的。
清扫污垢的要点是“从大到小，从上到下，从里到外，从角落到中央”。制定清扫规则应包括以下的内容:
①清扫物件—明确的清扫范围(科室、车间等);
③清扫场所—窗户、通道、装置、工作现场、车床等等;
⑤使用的工具—棉纱、拖布、扫帚、吸尘器、清洗剂等等;
⑥清扫到什么样的程度—制定每台装置和车间的标准;
⑦按照什么方法清扫—清扫的程式。
难以清扫的地方，常常是最容易被遗漏的地方。如果不对难以清扫的部分有意识地去进行专门地清扫，那就有可能永远被忽视了。在清扫计划中，应该将难以清扫的地方进行专业制定。
狭窄、阴暗的地方和容易出现污垢的“角落”要特别注意，例如:不易进行清理而又很混杂的“里面”，如抽屉的里面、货架的里面、箱子的里面;眼睛看不到的地方，如货架的上面、工作台的上面、机械装置的上面、建筑物的梁上、柜橱的上面;可能遗忘不易想到的地方，如工作台的下边、货架和装置的里边、间隙、窗户、与相邻物的交接处;污染很严重的地方，如厕所、布满油污和切屑的地面、装置的里边、堆切屑的地方、堆放原材料的地方等等。
如果要确保清扫的效果，那么全员参加的意识就是非常重要的。为了明确各自的责任，就必须实行岗位责任制和值班制，这是特别有效的方法，会对其***同使用的工装和工具等物品的管理产生很好的效果，因为这些往往由于大家都有“应该由别人来做”的疑惑而成了“被人遗忘的角落”。
将作业现场的空地和装置、备件等进行区分后，就必须确定责任人;还要求被任命的责任人和执行者要有主人翁的意识和责任感;对每个空地和装置、备件都要有规定清扫方法和程式的手册;要进行定期的检查。
清扫后要检查效果，具体可以检查以下内容:
②是否杜绝了机械装置产生污垢的来源;
③是否对地面(机械装置的周围、通道、堆放物品的场所、办公室、楼梯等等)进行厂彻底的清扫;
④对地而损坏的地方是否已进行了修补和涂覆;
⑤对机械装置是否已进行了擦拭和检查等等。
(3)将难以清扫的、有障碍的场所清扫于净。
:rlmk../oatz/ShowArticle.asp?ArticleID=419
:wiseivr./manage/2009/200911/manage_45411.s
:cbminfo./tabid/63/InfoID/82957/Default.aspx
【解释】：没有尘土、油垢等：屋子里很～｜人人注意～卫生。
“3定”原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量
清洁是指将整理、整顿、清扫的工作规范化、制度化，只有这样才能使整理、整顿、清扫的工作长期有效地进行。从而避免像进行大扫除那样，虽然当时收拾得干净整洁，过一段时间就又恢复成老样子了。
【清洁工作的要点有以下三个方面】：
清洁工作实施要点之一是职责明确，必须确定一个区域或装置由谁来负责整理、整顿、清扫的工作。职责的分配一般来说要体现谁使用谁负责的原则。
清洁工作实施要点之二是要求明确，确定应该怎样做和做到怎样的程度。
清洁工作实施要点之三是要进行定期检查评比，监督检查前面采取的措施是否有效，使整理、整顿、清扫工作保持高水准。
妈妈喜欢看见所有的东西都十分整齐清洁，井井有条。
公共场所要长期保持整齐清洁，搞好环境卫生。
解释：整齐：1.有秩序，不乱； 2.大小长短一样；3.合乎一定的形式，标准。
清洁：1.无尘垢的，干净的； 2.未被污染的。
6S管理中清扫阶段推进步骤及方法：
在对作业环境的清理中，地面、墙壁和窗户的清扫是必不可少的。清扫时，要探讨作业场地的最佳清扫方法，要了解过去清扫时出现的问题，明确清扫后要达到的目的；要清理整顿地面安置的物品，处理不需要的东西。要分析地面、墙壁、窗户的污垢来源，想办法杜绝污染源，并研究以后的清扫方法。
将地面、窗户等场所清洁以后，要将放置物品的区域场所明确地予以区分。对什么物品放置在什么位置，应清晰明白无误地予以确认和标识。
标识时，首先要明确决定作业的场地、通道，然后要划定区域界线，因为什么物品放置在什么位置，这是在整理和整顿阶段就要须以确定的；其次要注意在决定了消防器材、工具、备件等的位置后，需在相关物上也记上相应的标志；同时对空闲区域、小件物品区域、危险和贵重物品区域等也要设法用颜色予以区别。
清扫一般是用手来进行，而杜绝污染源则需手摸、眼看、耳听、鼻闻，要动脑筋，靠想办法才能实现。只有充分调动了人体五官的各项功能，才能做到一旦发现污染，就会从难以清扫和有待改善的地方找到产生污染的源头。回归实际，污染大部分都是外来的，特别是刮大风时随风而来的灰尘或砂粒。这些对装置来说危害是很大的；另外，在我们搬运散装物品时，也要考虑在搬运过程中防止撒落。所以为杜绝外来污染，首先要将窗户密封，不留缝隙；在搬运切屑和废弃物时，要设法不要撒落；在运送水和油料等液体时，要准备合适的容器；在作业现场，要检查各种管道以防止泄漏；对擦拭用的棉纱、材料、工具等，要定点放置。
①所有的装置是否都安置在合适的位置；
②装置的各个方位是否都有充足的照明；
③必要的工、模具的放置场所是否都已明确；
④同周围装置的间隔是否有充足的空间；
⑤对防止危险有益的通道间的隔断是否足够。
装置日常保养时要不定期地进行核查，具体需要可以注意以下几点:
①核查注油口周围是否有污垢和锈迹；
②表面操作部分是否有磨损、灰尘、污垢和异物；
③操作部分、旋转部分和螺丝连线部分是否松动和破损；
2、对开关和电器作业系统进行检修
要对开关按钮进行检查，检查转换开关、限制开关等有无灰尘，有无破损情况，能否正常工作；对机械部分进行检查，如是否有异常的声音，是否异常发热，是否漏油，是否有异味，是否有螺钉松动和偏移，机械传动是否正常，是否有异常振动等等。
3、对润滑油、油压系统等进行分解检修
对油压系统，可按照压力油槽、泵、控制仪表、传动装置的顺序进行检查，具体要检查内容如下:
③油槽中的油是否有污垢或异物；
⑤油泵是否有漏损现象，能否正常工作；
⑥输油管是否有破损或漏油现象；
⑦控制仪表是否有漏油现象，能否正常工作；
⑧传动装置是否有漏油现象，能否正常工作。
将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除掉。
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽；检查污染源。
每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。培养主动积极的精神。
1、在“6s”中的“清洁（SEIKETSU）”含义是指将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。
2、目的：创造明朗现场，维持上述3S（整理、整顿、清扫）推行成果。
3、整理（SEIRI）——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。
4、目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。
5、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
6、目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
7、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。
8、目的：稳定品质，减少工业伤害。
1、6S管理是5S的升级，6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一样兴起于日本企业。
2、“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
3、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
4、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
5、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
6、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
7、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
8、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
9、用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：
10、因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
11、通常来说，6S管理是在5S管理的基础上增加1S（安全）活动的扩展，为了更好的了解6S管理，必须先从5S管理活动谈起。
12、5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的一种管理活动，它提出的目标简单、明确，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过5S管理有效的实施，最终提升人的品质，为企业造就一个高素质的优秀群体。
13、5S管理最早起源于日本，因其简单、实用、效果显著，在日本企业中广泛推行，并被许多国家引进。5S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
14、5S管理活动的核心和精髓是人的品质，如果没有员工品质的相应提高，5S管理活动就难以开展和坚持下去。早在1955年日本就提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号。当时他们只推行了前两个S，即“整理、整顿”，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了后面的3S，也即清扫、清洁、素养，形成了今天的5S管理活动，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。随着日本的5S管理的著作逐渐问世，对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S管理的热潮。二战后许多日本企业导入5S管理活动使得产品质量得以迅猛提升，丰田汽车公司正是5S管理的有效推行，奠定了精益生产方式的基础。随着管理的要求及水准的提升，后来有些企业又增加了其他S，如：安全（safety）成为6S管理。
15、（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；
16、（2）持久性：人性化，全员遵守与保持；
17、（3）美观性：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
